中国耐火材料工业四十年改革开放历程回顾

 

耐火材料属无机非金属材料学科，其产品主要应用于冶金、建材、有色、化工、机械、电力和军工等高温工业生产过程中；是高温工业不可缺少的重要基础材料，在国民经济建设，特别是高温工业发展中有着不可替代的重要作用。

 

追溯历史，我国耐火材料早在殷商时期就开始制造并首先应用于陶瓷工业，距今已有三千多年的历史。然而由于长期的封建统治，闭关锁国，在漫长的历史进程中，我国耐火材料工业与其他工业部门一样，一直处于落后状态。1949年，全国耐火材料生产总量仅7.4万吨，高温工业所需耐火材料，甚至连一般锅炉用耐火材料都要靠从国外进口。

 

新中国成立后，随着国民经济恢复和建设的发展，我国耐火材料工业也不断发展壮大。建国初期，国家投资近亿元改建了唐钢、太钢、鞍钢等一批耐火厂，同时将山东、河北、上海等地的几个玻璃砖瓦厂改建成耐火材料厂，还在苏联援建项目中，新建了具有较高机械化水平的鞍钢大石桥镁矿镁砖厂。在国民经济建设第一个五年计划期间，全国耐火材料生产总量达101万吨，比1949年提高12.6倍，生产出了具有中国资源特色的高铝砖、镁铝砖等一批新产品，开始改变了我国耐火材料产品品种单调的局面。以此为标志，耐火材料作为一个独立的产业进入了国民经济建设和发展的行列。

 

从“二·五”开局到1978年的二十年期间，为满足高温工业，特别是钢铁工业发展的需求，根据国家工业建设的总体布局，继五十年代投资近四亿元陆续新建了洛阳、北京、王村、武钢、包钢、秦皇岛、德阳等一批耐火材料厂后，在“三·五”、“四·五”期间，为解决西南、西北地区钢铁工业发展的需要，又投资6亿元先后新建了攀钢、贵阳、西北等一批耐火材料厂。尽管经历了国民经济调整，全国耐火材料工业的产量仍然保持了持续增长，1978年达487万吨，耐材制品的产品质量和品种结构也得到了不断的改进和提高。

 

“十一届三中全会”以来，在党的“改革、开放”方针指引下，我国耐火材料工业从半封闭状态转向行业开放，从小生产状态向社会化大生产发展，开始了从数量型向品种质量型的转变，逐渐走上了依靠技术进步，内涵式扩大再生产的道路，企业综合素质，耐材品种质量，科技效益和生产规模等都取得了长足进步。进入新世纪以来，在高温工业新技术快速发展的强力拉动下，人们对耐火材料工业与高温工业发展相互依存，相互促进的辩证关系有了更深刻的认识，经营理念发生了根本性的变化，观念的更新为我国耐火材料工业的创新和发展营造了十分有利的外部环境。以上世纪80年代初宝钢新建推动耐火材料国产化为契机，中国耐火材料工业瞄准国际一流水平，通过引进、吸收、消化、移植、创新，不仅具备了向现代化大型钢铁联合企业成套提供具有国际先进水平的优质耐材的能力，还能保证大直径水泥窑，浮法玻璃生产线等其他高温工业（包括航天工业）所需特种耐火材料的供应，实现了耐火材料工业质的飞跃。据统计，我国目前规模以上耐火材料生产企业有2000家左右，分布在除西藏以外的各省、市、自治区，形成了完整的耐火材料工业体系，有近三十万从业人员。1950年—2017年累计生产了51440.3万吨耐火材料。我国耐火材料制品产量最高的2011年生产量达2949.69万吨，为1949年的398.6倍，占全球耐火材料年生产总量的65%左右。

 

随着我国经济实力的整体提高，中国耐火材料工业在世界耐火材料行业的地位也不断提高。目前耐火材料工业所生产的品种和总量不仅基本满足了国内高温工业生产、发展的需求，产量位居世界第一，而且耐火制品的出口量也逐年递增，市场遍及东南亚多国和美洲、欧盟、俄罗斯等150多个国家（地区）。古老而又年轻的中国耐火材料工业，从小到大，从“土”到“洋”，从国内走向全球，已成长为名符其实的世界耐火材料生产、消耗和出口大国。

 

在我国政治、经济体制改革不断向纵深发展的进程中，伴随着耐火材料工业迅速发展壮大的步伐，中国耐火材料行业协会也应运而生，于1990年10日正式成立。中国耐火材料行业协会，是经民政部批准注册登记，独立承担民事责任的全国性民间组织。二十八年来，行业协会在国家指导下，坚持为企业服务，为政府和社会服务，积极向企业宣传、贯彻国家有关方针政策，进行行业调查，向政府反映企业诉求和行业的建议，协助政府主管部门制定耐材行业发展规划、政策，组织会员制定行规公约；针对耐火材料市场秩序紊乱的实际，积极引导开展行业价格自律，适时发布耐材产需信息，努力规范耐材市场秩序，维护企业的合法权益；举办各类专业培训、技术研讨、经验交流、新产品推广会及展览会，组织开展国内外经济技术交流活动，较好地发挥了政府和企业间的桥梁、纽带作用。先后荣获“全国先进工业行业协会”和“全国先进民间组织”称号。2009年5月，在民政部组织的首批全国性行业协会商会等级评估活动中，获得了3A等级证书。2013年2月12日，《工业和信息化部关于促进耐火材料产业健康可持续发展的若干意见》出台，这是新中国成立以来由政府主管部门制发的第一个专门针对耐火材料工业的指导文件，耐火材料作为国民经济和高温工业不可或缺的重要基础材料的地位得到了确认，它标志着耐火材料工业作为一个独立的产业，纳入了政府主管部门的管理序列。

 

在改革开放的伟大实践中，我国耐火材料工业，坚持中国特色的发展方向，转变观念，转换机制，着力自主创新，促进了耐材产业结构的优化升级，推动了耐材产品结构的调整和技术研发的自主创新，加快了耐材工艺装备的更新换代，增强了中国耐材工业在世界耐材行业的竞争能力，为我国钢铁工业、高温工业的发展保证了基础材料的支撑，提供了优良的服务。

 

（一）改革开放促进了耐材产业结构的优化升级

 

改革初期的中国耐火材料工业虽已自成体系，初具规模，但仍处于半封闭状态，国有企业一统天下，耐材生产统购统销，整个行业以产品经济模式为主，以生产钢铁用耐火材料为主，产品单一，工艺流程僵化，呈现的是分散的、传统的小生产状态。经营机制传统，企业缺乏活力，行业总体的生产力水平较为低下。十一届三中全会以后，在党的改革开放方针指引下，特别是社会主义市场经济体制的建立，我国耐火材料工业的产业结构也随着改革开放的深入，不断优化，不断升级，发生了显著变化。回顾过去的四十年，耐火材料工业产业结构的优化升级大致可以划分为三个阶段。

 

第一阶段（上世纪八十年代），在我国耐火材料工业体系中占主要地位的国有耐火材料企业（主要是国有商品厂和钢铁企业的二级厂），为适应有计划的商品经济体制的改革需求，在计划经济和商品经济共存的双轨制条件下，为增强企业活力，提高经济效益，一方面不断完善经济责任制，大力推行多种形式的承包经营；另一方面，狠抓企业整顿提高管理效率，强化全面质量管理，建立健全质量保证体系。开始了企业由单纯生产型向经营生产型的转变。绝大部分企业的资金利税率逐年递增。与此同时，在改革开放政策的引领下，在拥有丰富的耐火原料资源的地区和改革开放的前沿省份，许多乡镇企业利用资源和低劳动力成本等优势，新建（或改建）了一批耐火材料厂，进入了耐火材料行业。这些乡镇（集体）耐火材料企业，尽管生产工艺和装备较落后，生产条件简陋，但经营机制活，应变能力强。它们的加盟，不仅是对耐火材料工业生产和品种数量的补充，作为一支生力军，还打破了国有企业一统天下的格局，给行业注入了新鲜血液，引入了竞争机制，增加了活力，促进了耐火材料行业产业结构的调整。

 

第二阶段（上世纪九十年代），随着改革开放的不断深化，为适应社会主义市场经济体制逐步完善的客观需求，我国耐火材料行业产业结构优化升级也呈现出了良好的发展势头。进入上世纪九十年代，为了加快产业结构调整的步伐，洛阳耐火材料厂，德阳耐火材料总公司，青岛耐火材料厂，上海泰山耐火材料公司，太湖耐火材料公司等企业分别与港、台、德国及东南亚等国家和地区的外商组建合资公司，联营开发新产品；山东六家耐火材料厂（矿）整合组建了山东耐火原材料公司，上海耐火材料厂与上海第二耐火材料厂合并组建了上海泰山耐火材料有限公司，秦皇岛耐火厂更是打破行业界限，与该市浮法玻璃公司进行了整合。为了优化组织结构，原属鞍钢、太钢、武钢、大冶、重钢、包钢、攀钢、本钢、湘钢、唐钢等大型钢铁企业二级单位的耐火材料厂相继从主体剥离，组建了在生产经营上拥有相对独立地位，具备法人（委托）资格的耐火材料公司。特别应该指出的是，在这期间，我国河南、辽宁、山东、山西、江苏、浙江等地区的民营耐火材料企业，异军突起，他们顺应改革形势发展的浪潮，抓住商机，根据高温工业，特别是钢铁工业持续发展的市场需求，投资建厂，引进先进工艺技术和装备，以灵活的经营机制和雄厚的实力快速发展。国有企业的重组，整合、民营企业的迅猛发展，促进了耐火材料产业结构的优化升级，推动行业顺利实现了由简单再生产向扩大再生产的转变。

 

第三阶段，进入二十一世纪以来，特别是中国加入WTO后，我国耐材行业积极应对入世挑战，适时把握入世机遇，在国民经济快速增长，特别是在冶金、建材、有色等高温工业高速增长的影响拉动下，产业结构调整又有新的进展。首先是一些耐材企业通过强强联合、兼并重组、改革改制、相互持股等方式进行战略整合，推进了耐火材料工业组织结构的调整，优化和产业升级。如营口青花集团控股上海第二耐火材料厂，组建了上海青花二耐耐火材料有限公司；山西西小坪耐火材料有限公司收购上海泰山耐火材料有限公司，成立了上海新泰山耐火材料有限公司；北京通达耐火技术有限公司控股河南巩义中原耐火材料有限公司，又引入中国中财国际工程股份有限公司和北控高科技发展有限公司等战略投资者，组建了北京通达耐火技术股份有限公司。为了推进国有企业管理体制的转变，唐山时创坚持改革20年不停步，勇敢打破国有所有权铁板一块的格局，引入外资参股，让自然人股东持股，顺利完成了混合所有制改革，使企业管理质量和效益有了明显提升。其次是部分优势企业顺势而为，运作资本上市融资，不仅增强了企业发展后劲，更推动了全行业的转型升级。自2006年8月瑞泰科技作为第一家上市耐材企业在深交所挂牌以后，先后已有38家耐火材料企业和协会会员单位进入了资本市场，其中上交所、深交所上市17家，北交所挂牌16家，港交所及境外有5家。濮阳濮耐股份实施全产业链资源价值整合战略，旗下已有14家合资子公司、5家控股子公司，3家分公司和3家参股公司，总资产突破50亿元，2017年销售额达28.15亿元；瑞泰科技上市后注重资本运作，不断加快重组步伐，收购、设立了10家子公司和1家分公司，主营业务从单一的熔铸耐火材料生产发展覆盖了钢铁、建材、有色、电力、石化、煤化工等高温产业；北京利尔股份充分发挥资本优势，以独资或合资形式投资成立了10家子公司，并购重组了3家全资子公司，形成了镁质原料合成、镁质制品生产、耐火材料国际贸易三大主营业务板块，公司整体运营质量不断提升；山东鲁阳股份借助资本平台推动企业进步，引入外企提升核心竞争力，走出了一条项目带动、高端高质，跨越发展的成功之路。越来越多的上市公司和不断出现的联合重组，促进了耐材工业管理的提升和规范运营，不仅提高了全行业企业管理的现代化水平，更优化了产业结构，提高了行业生产集中度，推动了全行业转型升级。还有一批重点骨干企业，应对我国耐材工业不断快速扩张、经济增长粗放的实际，根据经济新常态下供给侧结构性改革的客观需求，在保证耐材主业稳定发展的同时，结合自身条件，不断拓展新的发展空间，打破耐材生产一元化的格局，努力提高“非耐比”，创造性地拓展资源综合利用空间，向建材、化工、镁合金、节能、环保、房地产和养老产业发展，探寻我国耐材工业经济增长的新途径，推进了我国耐火材料产业由内向型向外向型的转变，提高了耐材产业生产的集中度，增强了耐材行业的整体竞争能力。

 

（二）改革开放提升了耐材产品结构调整和技术研发自主创新的速度

 

新中国成立以后，我国耐火材料工业为适应钢铁、建材、有色、电子、化工等产业的发展需求，先后开发了高铝砖、镁铝砖、焦炉硅砖、不定型材料、焦油结合白云石砖、电炉顶高铝砖、烧结刚玉砖、熔铸砖、大型玻璃窑用硅砖和粘土砖、普通硅酸铝耐火纤维，熔融石英质浸入式水口，整体塞棒等连铸专用材料。从数量上保证了钢铁冶炼和建材、电力等高温工业的生产需求，但在质量和品种配套方面，与发达国家比还存在明显差距，也适应不了高温工业新技术的迅速发展。

 

在党的十一届三中全会精神指引下，为了适应国民经济迅速发展的要求，从“六五”计划开始，以引进、剖析、消化武钢“0七”工程，南钢氯化球团工程，抚钢VOD/VHD精炼炉项目，贵州铝厂“186”工程，化工系统的十三套合成胺项目，建材系统的大型水泥回转窑，浮法玻璃生产线等一批引进项目为契机，特别是宝钢引进项目所需耐材的逐步国产化，使我国高温工业用耐火材料的技术研发和品种结构出现了质的飞跃。

 

1、耐火原料。

 

业内重点企业和科研院所，大专院校非常重视耐火原料的研发，在采取提纯、均化等不同技术路线使天然原料的品位、质量发生质的飞跃的同时，还研发了大量的合成原料等优质新材料，为耐火制品的研发打下了坚定的基础。这期间，原料发展伴随着耐火产品的研制而研发，始终坚持了立足本土、自主创新的方向，如电熔致密刚玉、高纯烧结莫来石、电熔尖晶石、烧结标准尖晶石、电熔高纯镁砂、电熔大结晶镁砂、鳞片石墨，同时还有相应的结合系统用原料亦发展迅速，如酚醛树脂、高纯铝酸钙水泥、高铝水泥等逐步实现了规模化生产。进入本世纪后，伴随着我国高温工业的快速发展，耐火材料的产量逐年增加，耐火原料的用量也与日俱增。耐火原料的需求在对我国耐火相关产业带来机遇的同时，也增加的新的挑战，例如，资源的浪费问题、天然原料品质下降问题、传统耐火原料无法满足高档制品的要求等问题。可喜的是，在广大企业、科研院所和大专院校的共同努力下，经过十年余的创新发展，我国的耐火原料品种已逐渐得到完善，取得了一定的成就。

 

铝硅耐火原料方面：首先是矾土基均质料产品初具规模，已形成了比较完备的产品体系，在大幅提高资源利用率的同时，提升了铝硅耐火原料的品质，铝硅原料的稳定性得到了保障。目前我国已形成了年产百万吨的均质料生产产能，一些示范性企业，如通达耐火技术股份有限公司等不仅生产制造均质料，还深入开展了均质料的应用研究工作，承担了国家科技支撑计划项目，为我国铝硅耐火铝矾土的资源集约利用和品质提升做出了积极贡献。其次是本土板状刚玉的成长和壮大，目前我国已完全具备板状刚玉的自主供应能力，通过技术的消化和创新还形成了微孔刚玉、致密刚玉等新产品种类，为新型高端制品的研发和生产奠定了基础；除此之外，形如高纯莫来石、电熔锆莫来石、莫来石高硅氧玻璃等高档原料也逐渐进入市场，在特定的产品和使用环境中得到了充分的应用。再次是针对高品位矿匮乏，低品位矿亟待提质的问题，山西道尔集团投巨资建设了“年处理200万吨中低品位铝土矿浮选分级综合利用项目”，采用“三级五步浮选工艺”洗选高品位铝土矿，使尾矿铝硅比A/S从3.0以下提升到了5.0~6.0；引进世界最先进的多级高梯度超导除铁技术，将产品Fe2O3降低至1.2%以下，完全满足了耐火材料制品生产的需求。镁质耐火原料方面：镁砂的选矿技术得到应用，高纯镁砂、大结晶镁砂等高档镁砂原料形成产业化，为高档碱性耐材制品提供了较充裕的原材料；镁铝、镁铁、铁铝尖晶石得到广泛应用，相应的产品在建材、冶金、有色、环保节能等领域发挥着重要作用，相应的镁铬原料被环保的原材料所替代；镁钙原料的水化问题取得进展的同时，镁钙制品已突破传统思维，在冶金领域得到应用；堇青石、橄榄石等原料也吸引了广大科技人员的注意，相应的制品相继面世。近年来，红柱石作为一种优质原料，由于质量稳定、能耗低，也得到了广泛应用。我国的耐火原料种类更加齐全、品质更加稳定、性能更加优良。

 

2、钢铁工业用耐火材料。

 

在高炉长寿方面，巩义五耐以刚玉为主原料。采用微气孔结构的特殊工艺研制的高炉陶瓷杯用微孔刚玉砖，解决了抗碱浸蚀性、抗炉渣浸蚀性和微气孔三个技术关键，其综合使用性能达到或超过了国外陶瓷杯壁用棕刚玉浇注块的性能指标。他们研制的莫来石、硅线石、低蠕变砖三大类9个牌号的高炉热风炉系列高性能耐火材料产品。在武钢5号（3200 m3）高炉使用，寿命达16年。中钢集团洛阳耐火材料研究院自主研发的赛隆结合刚玉产品，成功应用于宝钢COREX——C3000装置，打破了国外公司产品在COREX熔融炉用耐火材料的垄断地位，扭转了我国炼钢关键部位用耐火材料依靠进口的被动局面。中钢集团耐火材料公司研制的高炉风口区快干高强刚玉——氮化硅——碳化硅复合浇注料，在炼铁高炉使用效果良好，通过了省级科技鉴定。北京科技大学研发的金属复合氧化物非氧化物耐火材料，是具有自主知识产权的新型耐火材料，Si—SiC—棕刚玉高炉陶瓷杯材料已在国内多个大钢的100多座高炉使用。郑州安耐克公司研发的“锥柱复合结构顶燃式热风炉”，采用热风炉对称布置、三段式独立结构、三维混合燃烧器、高效小孔格子砖四大核心技术，在提高热风炉系统热效率，改善空煤气混合效果、降低煤气消耗、减少NOx排放、降低工程投资等方面均取得了良好效果。投入市场后在国内20多家钢铁企业近70座热风炉上成功应用，还突破新日铁、卡鲁金等国外公司的技术壁垒和垄断，进入了国际市场。首钢二耐与北科大共同研发的“新型高性能大型高炉用无水泡泥”在使用性能上克服了传统产品的缺陷，在满足大型高炉冶炼及延长使用寿命方面取得了突破性提高。经首钢炼铁厂等大型高炉使用，其拔泡时间，平均出铁次数，吨铁泥耗和钻杆用量等指标均大幅下降。

 

在炼钢方面，转炉炉龄是耐火材料质量、冶炼条件及筑炉维护的综合反映，耐火材料质量是炉龄的基础。改革开放前，我国炼钢转炉炉龄一直很低，上世纪70年代末，原鞍钢大石桥镁矿研发的烧成油浸镁白云石砖，才使鞍钢150t大型转炉炉龄提高到1000次以上。随着宝钢引进项目所需耐火材料的逐步国产化，我国自己引进、移植、研发的镁碳砖问世（原辽镁公司、上海二耐及丹东四兴的镁碳砖产品首先在宝钢使用），使转炉炉龄大幅提高，也使我国炼钢转炉用耐火材料跃上了一个新台阶。到2003年转炉平均炉龄4674炉，溅渣护炉技术的推广，使转炉炉龄的世界记录不断刷新，国内重点钢铁企业转炉的炉龄均突破了一万炉大关。武钢耐火公司研制生产的镁碳砖，1999年8月在武钢二炼钢厂2号转炉创下了15208炉的顶底复吹炉龄记录，2002年12月以29942炉刷新了世界记录，2003年3月，在武钢二炼钢1号转炉又创下了30368炉的最新世界记录，实现了在溅渣护炉条件下，耐火材料使用寿命与转炉炉龄同步的突破。营口青花集团自主研制的CaO含量15%—50%镁钙砖系列产品，在太钢、宝钢、酒钢等一百多家钢厂的AOD炉上使用，产量仅次于LWB，居世界第二位，被列为国家星火计划项目。该公司等单位研制生产的RH炉用电熔再结合镁铬砖在武钢等大型钢铁企业使用，替代进口，取得了良好的使用效果。

 

在高效连铸方面，濮阳濮耐高温材料有限公司研制的“中包透气上水口”，生产成本低，生产效率高，被国家认定为享有知识产权的产品，他们采用板状刚玉，氧化锆，碳化硅等为原料研制的不烧优质滑板，具有扩孔小，抗氧化性能好，耐热震性好的特点。山东耐材集团，先后研制开发了“洁净钢用无碳无硅水口”、“高效连铸用长寿命整体复合塞棒”、“长寿命铝锆碳浸入式水口”和“长寿命不烘烤薄壁长水口”等新产品，进入市场后很快得到了用户的肯定，也顺利通过了省级科技鉴定。洛阳耐火材料研究院与武钢合作完成的“连铸洁净钢用无碳无硅水口”，采用铝镁尖晶石水口内衬主原料加入适量ZrO2材料，具有良好的抗热震性和抗渣浸蚀性，内孔有良好的抗冲刷，抗浸蚀和抗氧化铝附着性，经武钢二炼钢使用，其性能可满足超低碳钢生产的需要。唐山时创耐材公司研制的金属——氮化物结合滑板，经过对原料CAN防水化研究，采用半干法成型—氮化烧结一次完成工艺，使滑板具有了较高的常温和高温强度，同时还具备了抗氧化性和抗浸蚀性。

 

在不定形耐火材料的应用方面，近年来我国不乏亮点和特色。如铁水包工作衬已越来越多地由砖衬改为整体浇注，使用寿命1000次左右。混铁炉工作衬采用了全部或部分整体浇注取代砖衬，使用寿命3年左右。鱼雷罐采用湿式喷射修补，寿命提高25%以上。为提高施工效率和避免极端气候的干扰，钢包也采用了浇注料预制件作工作衬。铁水包、钢包、中间包等的背衬采用体积密度为1.6-2.2g/cm3的高强、低收缩的半轻质浇注料以减少热损失。大型和异形浇注料预制件的应用日益增多并出口国外，如加热炉烧嘴、烟道砖、锚固砖、高炉风口组合砖等等，均采用浇注料预制件。浇注料预制件的制备，正成为一种新型的耐火材料成型方法。联合荣大自主研发的湿法喷注成套技术，包括成套设备及系列湿法喷注材料，不仅在国内外大小高炉维修维护过程中得到广泛应用，也开始推广至转炉喷注修补、钢包喷注修补、加热炉喷注筑炉，而且可望在不久的将来全面替代传统的耐火材料浇注工艺，实现耐火材料在各种应用环境下的无模具浇注。

 

3、建材及其他行业用耐火材料。1986年以前，我国玻璃窑用电熔锆刚玉砖（AZS）和α—β刚玉砖的产品质量不达标，不能满足用户需求，该产品主要靠进口。为了扭转被动局面，沈阳耐火材料厂从美国CE公司引进了生产电熔锆刚玉砖的5吨电炉及配套装置，通过消化移植，采用了更合理的生产工艺，生产出41#氧化法无缩孔浇铸和普通浇铸等系列电熔锆刚玉熔铸制品。1992年，北京瑞泰公司研制生产的α—β刚玉砖在通辽玻璃厂试用成功。特别是2000年后，产品质量不断提升，生产规模不断扩大，保证了玻璃行业生产技术的发展需要，结束了大型浮法玻璃窑用耐火材料主要依赖进口的局面。营口青花集团等企业选用优质镁砂和高品位铬矿，采用不同工艺路线研制的水泥窑用直接结合镁铬砖，半再结合镁铬砖在国内大型水泥回转窑高温带使用，效果甚佳，替代了进口，同时还填补了国内空白。通达耐火技术股份有限公司自主研发的“新型干法水泥窑用新型板状刚玉浇注料”，不但满足了水泥生产需求，还获得了国家专利权。洛阳耐火材料研究院研制的氮化砖结合氮化硅耐火制品，2004年获国家科技进步二等奖，被列为国家重点新产品。在国内国际电解铝行业广泛应用，市场占有率达40%，已成为电解铝工业市场上的知名品牌。该院研制的系列高纯刚玉耐火制品及配套产品，在国内大型化工企业的市场占有率也在不断提高。

 

（三）改革开放加快了耐材行业生产工艺装备更新换代的步伐

 

由于我国耐火材料重点骨干企业大多是建国后头两个五年计划新建、改建的，而后虽有所改进，但到上世纪八十年代初，行业的总体装备水平与先进国家比仍差距较大，一些中小企业的装备水平更差。如破碎混碾工艺线，国外已采用变速反击破碎机，超细粉碎磨机及高速混合机，而我国仍在使用轮碾机，球磨机和湿碾机；成型工艺线，我国大多数企业使用的都是100吨、160吨、260吨及300吨以下小吨位的摩擦压力机，手动操作，安全性能差，能耗高，效率低，且质量也难控制，而国外当时已多采用400吨以上大吨位压砖机（包括液压式、杠杆式、摩擦式），更先进的还采用了液压机，复合式压砖机以及生产碳结合材料的真空压砖机，同时有的压机还配有计算机自动控制加压程序及外形尺寸、单重控制。

 

显而易见的差距，是历史的产物，是长期封闭、传统的习惯的经济体制的产物，唯有改革，唯有大胆引进，努力消化、吸收、移植、创新，才能从根本上缩小差距，扭转被动。在党的改革开放政策指导下，我国耐火材料工业在生产工艺装备的更新换代和完善方面，探索出了一条引进、吸收与消化、移植相结合，引进先进技术装备与国内科研创新互为补充，博采众长，溶于一体，为我所用的有效途经。

 

1、1981年—1985年第六个五年计划期间，以宝钢、贵溪有色冶炼厂、金川有色冶炼厂，大型合成氨化肥厂和大型水泥回转窑等重点国家引进项目急需解决配套耐火材料为契机，国家高效近10亿元改建了一批耐火材料厂。为宝钢配套的上海第二耐火厂从1983年开始改扩建，建设了镁白云石生产线，滑动水口等6条生产线和配套工程，从日本黑琦，品川引进了750吨复合压砖机，自动称量车，加热混练机，高压油浸装置，自动码砖机，机械手和82m超高温隧道窑等具有20世纪70年代末国际水平的设备36台套。1985年—1990年，围绕宝钢建设，原辽宁镁矿公司从奥地利引进了超高温重油竖窑。从德国引进了悬浮炉，超细磨机，高压压球机等装备，新建了五万吨高纯镁砂生产线。以该公司与武钢耐火公司分别从日本引进的两台3000吨全自动液压机，机械手，混砂机和鞍钢耐火公司从德国引进的2200吨全自动液压机为标志，使我国重点耐火材料企业的装备水平上了一个台阶。

 

2、1991年—1995年“八五”期间，国家把优质合成镁钙砂和合成优质镁钙碳系列耐火制品列为重点科技攻关项目，新建各种天然原料和合成原料生产线十五条，先后研制出与之配套的大吨位（最大1600吨）抽真空双面加压摩擦机，强力混砂机等先进设备，自力更生，改造了1000吨摩擦压砖机，消化吸收研制了750t复合压砖机，用于大型薄板坯和特异型制品的加压振动成型机及三相铁磁分离器等。鞍山焦耐院在这期间出色地完成了如750吨复合式摩擦机，长水口生产设备国产化，600L高速混合机，立式油浸系统及中间包浇注料施工机具等国家技术装备更新项目的任务。这些装备的引进、消化、改造和研制，以及在耐火材料工业生产中的推广应用，使国民经济急需的关键耐材产品生产装备，实现了国产化，部分达到了20世纪90年代的国际先进水平，我国耐材工业的总体装备水平也有了明显提高。

 

3、21世纪以来，随着我国耐火材料工业的快速发展，耐火材料生产企业，特别是重点企业的装备水平又在不断升级。营口青花集团从日本三石深井和德国莱斯公司先后购进10台2000吨全自动液压机和机械手，还从德国购进了爱力许混砂机。海城后英集团在从德国莱斯公司购进7台2000吨全自动液压机后，又从日本购进7台机械手与之配套。瑞泰科技、濮阳濮耐、利尔股份、金龙集团、通达耐火、唐山时创、太钢耐火及浙江金磊等骨干企业也陆续配置了国外先进的成型、混碾及热工装备。福建海源、广东恒力泰公司开发的系列液压成型设备、辽锻公司和桑德机械等和企业研制的全自动数控电动螺旋压砖机，也在各类耐材生产企业得到了普遍认可和广泛应用。目前，从原料制备的超磨、高强混碾、电子自动称量，成型工序高吨位全自动液压机、机械手，到烧成工序的各类全程自动控制高温炉窑，还有高、精、尖检测设备和仪器，已在全行业各重点企业得到了广泛应用和推广。近年来，山东、辽宁、河南、江苏、浙江及河北等耐材主产区的重点企业，根据国家生态文明建设的统一部署，积极践行“绿色制造”战略，大力淘汰落后产能，投资为高温窑炉配置脱硫脱硝装备，全面提升了生产企业的节能减排能力，使我国耐火材料工业的装备水平发生了质的飞跃，也为做精做强我国耐火材料工业奠定了扎实基础。

 

（四）改革开放提升了我国耐材工业在国际耐材行业的竞争能力和影响力

 

改革开放初期，我国耐材工业开始由半封闭状态向开放型转变，陆续与日本、韩国、欧、美、澳等十多个国家建立了有技术交流合作的商务关系。不仅组团参加了一些规模较大的国际专业活动，还于1988年在我国首次举办了国际耐火材料学术会议，连续成功组织了十四届国际耐火材料工业展览，自2011年开始还接连主办了四届“中国耐火材料生产与应用国际大会”。随着国际交流的加强和耐材工业生产的发展，我国耐材工业的进出口贸易也逐渐呈现出了良好的发展趋势。

 

上世纪80年代末，我国耐材工业的出口贸易，基本上是以原料出口为主，1988年，全国共出口耐火原材料214.6万吨，耐火制品仅3.73万吨，仅占出口总量的1.74%。随着改革开放的不断深入，特别是进入21世纪以来，全行业在积极应对入世挑战的同时，抓住国家推行“一带一路”战略的机遇，在着力优化产业结构、调整品种结构的基础上，充分运用国际通行规则发展和保护自己，使我国耐材工业的进出口贸易进入了持续、健康的发展轨道。

 

从2001年开始，全国耐火材料进出口贸易一直保持了强劲的增长态势，2005年，进出口贸易量为598.29万吨，比2000年增长51.14%，其中出口贸易量为579.84万吨，比2000年增长47.53%；进出口贸易总额为13.02亿美元，比2000年增长111.02%，其中出口贸易额11.45亿美元，比2000年增长112.04%。2010年，进出口贸易量为606.80万吨，比2005年增长1.42%，其中出口贸易量为569.76万吨，比2005年下降了1.74%；进出口贸易总额为32.78亿美元，比2005年增长151.85%，其中出口贸易额30.48亿美元，比2005年增长166.31%。受全球经济复苏缓慢的影响，2015年，进出口贸易量为544.07万吨，比2010年下降了10.34%，其中出口贸易量为516.43万吨，比2010年下降了9.36%；进出口贸易总额为30.62亿美元，比2010年下降了6.60%，其中出口贸易额29.03亿美元，比2010年下降了4.77%。

 

2017年，全国耐火材料进出口贸易量为677.69万吨，同比增幅22.57%，其中出口贸易量为638.95万吨，同比增幅22.78%；出口贸易量占全年进出口贸易总量的94.28%；进出口贸易额为33.10万吨，同比增幅20.46%，其中出口贸易额为30.76亿美元，同比增幅19.90%；出口贸易额占全年进出口贸易总额的92.92%。

 

在耐火材料出口贸易活动中，耐火制品出口量的持续增长是值得关注也值得骄傲的靓点。改革开放初期的1988年，全国耐火原材料出口总量为214.6万吨，其中耐火制品只有3.73万吨，仅占出口总量的1.74%。2008年，全国耐火原材料出口总量为494.26万吨，而耐火制品的出口量达到了209.94万吨，占出口总量的42.48%，制品出口量比1988年翻了56.28倍。

 

随着我国经济实力增强，中国越来越多地参与国际事务，中国耐火材料行业也加强了与世界的交流，在国际耐火材料舞台上扮演着日益重要的角色。濮耐股份、北京利尔、瑞泰科技、辽宁青花集团、山东耐材集团、中钢耐火公司、武钢耐火、营口金龙、江苏苏嘉、济南镁碳砖等企业，努力适应经济全球化的形势发展需求，发挥自身品牌、技术、服务优势，积极参与国际耐材市场竞争，不仅给企业创造了可观经济效益，也拓宽了中国耐火材料产品的国际市场领域，提升了中国耐火材料工业在国际上的地位和影响。2013年开始，中国耐材协会全程参与了世界耐火材料协会的成立筹备工作和章程拟定。随着世界耐材协会的成立，中国耐材协会和加入世界耐材协会的重点企业将积极参与国际耐材行业秩序维护、市场规则制定等事务，共同在世界贸易平台上维护中国耐材行业利益，促进中国耐材行业健康发展。能在耐火材料行业的国际舞台上争取到话语权，中国耐材协会的声音能得到响应，是我国耐火材料工业不断发展壮大的必然结果。

 

四十年改革风雨兼程，四十载打拼成果丰硕。在党的改革开放旗帜引领下，中国耐火材料工业蓬勃健康发展，不断壮大，为高温工业的持续发展作出了积极贡献，在经济社会工业领域的助力作用日益突出，在世界耐火材料行业的地位和影响也不断提高。然而我们也应该清醒的看到，发展中的我国耐火材料工业体量很大，但“大而不强”、“多而不精”，在产业结构、装备水平、品种质量、资源保障、节能环保等方面仍然存在一些问题。产能严重过剩是市场秩序紊乱稳定发展的瓶颈，“绿色耐材”产量低、产品质量稳定性差是持续发展的短板，单位产品综合能耗偏高、耐材再生利用水平低、环境治理压力大是健康发展的障碍。

 

进入新时代的中国耐火材料行业工业，面临着复杂多变的国内外经济形势，机遇与挑战共存。新形势下，我国耐火材料行业当前和今后一个时期的总体发展思路是：以党的十九大和中央经济工作会议精神为指导，贯彻落实《关于促进耐火材料产业健康可持续发展的若干意见》和《耐火材料行业规范条件》，坚持走创新驱动和绿色发展道路，满足高温工业发展要求，以结构调整和转型升级为主线，以自主创新和装备升级为重点，加快联合重组，化解过剩产能，优化产业结构，提高装备水平，发展高端品质，促进节能环保，规范市场秩序，强化资源保障，提高国际化水平，促进由规模效益向创新效益转变，努力实现我国耐火材料工业由大变强的发展目标。

 

第一、加快联合重组、提高产业集中度。紧紧抓住新常态下企业分化加快，产业布局调整的机遇，大力推进横向联合重组，纵向延伸产业链，协同发展生产性服务，组建大型耐火材料企业集团，提高产业集中度，化解过剩产能。在生产力要素和资源向优势企业聚集的过程中，要强化做精做专、做大做强，着力培育一批创新能力强、管理水平高，具有综合竞争实力的一流企业，组成中国耐火材料行业的领军企业团队。

 

第二、坚持创新驱动，强化科技引领。要加强基础理论研究促进产学研用结合，在注重耐火材料生产与使用主要相关过程的认知研究的同时，探索物联网、大数据等新一代信息技术在耐火材料设计研发、制造使用、管理营销等领域的应用。在“十三五”和今后一个时期，要重点开发加快前沿技术、关键技术和产品的开发。主要开发资源（自然及再生）综合利用工程集成技术、耐火材料绿色智能制造技术集成、结构功能一体化智能型耐火材料制备关键技术、氧化物-非氧化物复合耐火材料制备新技术、氧化物纳米粉体经济化制备及分散技术、耐火材料中低温烧成技术、不定形耐火材料无模造衬技术、耐火材料衬体轻量化技术、耐火材料在役诊断、使用维护及造衬修补集成技术、智能型超高温竖窑和超高温隧道窑集成技术等。重点开发高炉炼铁系统工业炉长寿化用关键耐火材料、非高炉炼铁系统用关键耐火材料；洁净钢冶炼及新一代高效连铸用长寿命、功能型耐火材料；第二代新型干法水泥回转窑用关键耐火材料；富氧和全氧燃烧玻璃窑用耐火材料；新型煤化工气化炉用耐火材料；有色金属富氧吹炼反射炉用关键耐火材料；具有微孔结构的高效节能新材料；新型蓄热储能材料、绿色环保型耐火材料、节能环保用特种耐火材料等等。还要重点解决混练、成型、烧成、包装及施工设备落后的局面，有效提升全产业的装备水平。

 

第三、着力环境保护，强化节能管理。强化节能管理，对现有炉窑进行节能改造，采取保温隔热、余热利用等措施，提高窑炉热效率。开发新型节能技术和装备，推广新型节能窑炉、高效燃烧技术，采用清洁能源。提高单条生产线产能，降低单位产品综合能耗。大力发展绿色耐火材料新技术、新产品。提高不定形耐火材料占比，增加免烧、中低温烧成产品占比，提高用后耐火材料再生利用率。加大环境保护和综合治理力度。加强耐火材料全生命周期各环节的环境管理，减轻对生态环境的影响。推广应用先进技术、工艺及装备，加快淘汰能效低、污染重、隐患多、安全性差的落后工艺和设备。

 

合理规划开采矿山资源。提高资源综合利用率。重点研究开发提高资源综合利用水平的关键工程技术，提高废弃矿粉和中低品位矿石的综合利用率，有效降低耐火资源消耗。深化用后耐火材料修复及再生利用研究，促进用后耐材的科学再生利用，高水平循环使用。推进资源再生利用产业规范化、规模化发展。

 

第四、树立开放发展理念，拓宽国际服务领域。要以“一带一路”建设为重点，坚持引进来和走出去并重，加强创新能力开放合作，形成陆海内外联动，东西双向互济的开放格局，谋求开放创新、包容互惠的发展前景。我们要树立“开放发展”理念，抓住全球经济体系和规则面临重大调整，国际经济合作和竞争局面正在发生深刻变化的有利时机，引导行业重点骨干企业审时度势，发挥自身优势，统筹国际国内两个市场，在国家推进“一带一路”的战略中走出去，扩展国际市场，拓宽服务领域，争取更大的发展空间。要充分利用好世界耐火材料协会搭建的各类平台，加强与国际间同业组织的联系、交流和沟通，了解全球耐火材料工业的整体发展状态，互相传递有关耐火材料技术进步、工艺、装备创新，企业管理及市场需求变化等信息，为会员企业了解国际动态，也为国外同行了解中国创造条件，为开展更广泛的国际交流提供服务。我们要按照党的十九大提出的加快培育国际经济合作和竞争新优势的方针，继续加强与欧盟、美洲、东南亚等地区耐材协会的联系，关注新兴经济体尤其是“一带一路”沿线国家地区的耐火材料需求动态，努力推动我国耐火材料工业对外开放的深度和广度达到一个新水平。

 

第五、加强协会自身建设，不断提高服务质量。按协会与行政机关脱钩后独立运行的模式，要在国资委行业协会党建工作局的领导下，按照明确权责，依法自治，发挥作用的总体要求，依据管办分离，强化公益属性的原则，不断健全完善协会工作的各项制度，努力规范协会机关的管理程序，认真履行为政府服务、为会员服务、为行业发展服务的职能。加强与工信部等政府主管部门的联系与沟通，主动参与积极配合政府主管部门对耐材行业的宏观调控，及时反馈下情，认真传达上情，切实发挥桥梁与纽带的作用。要与各地方协会共同努力，完善全国耐材协会的工作网络建设，互相支持、互相配合，共同打造全国耐火材料行业协会工作的交流，协作平台，加强联系，协调开展各项工作，共同促进我国耐火材料产业健康可持续发展。