在广东华兴玻璃股份有限公司（以下简称“华兴玻璃”）仓库里，数名工人正忙碌备货，他们通过物流链云平台收到了司机的预约。在广东华兴玻璃股份有限公司（以下简称“华兴玻璃”）仓库里，数名工人正忙碌备货，他们通过物流链云平台收到了司机的预约。一个小时后，备货完毕，司机准时到达，快速装货驶离。
作为国内市场占有率达到15%的“亚洲日用玻璃大王”，每天，数以千万计的玻璃瓶从华兴玻璃流向企业生产线。近年来随着个性化生产和智慧物流的兴起，华兴玻璃紧跟市场步伐，推动生产线智能化改造，实现柔性化生产。同时，引进物流链云平台，解决物流运输痛点。
在推进局部智能化改造的同时，华兴玻璃与西门子等企业合作，规划打造航空管控系统般的调度系统，连接产业上下游企业，打造“企业村”。
设备智能化生产越来越“柔性”
从窑炉流出的一团团红色高温溶液，“唰”的一下，“掉”到模具内，经过行列机的定型后，成为一个个玻璃瓶。华兴玻璃超过2000种的玻璃瓶，正是依靠行列机不断转换生产动作得以成型。
作为玻璃瓶“定型器”，行列机生产一种形状的玻璃瓶需要26个动作，而这些动作都靠一个个的数据控制。“每一种玻璃瓶都对应一组数据，往往一组数据1张普通A4纸都放不下。”华兴玻璃工程技术中心设备总监高振东说。
2000多种玻璃瓶背后是难以计数的数据组。在2015年以前，华兴玻璃工厂内的行列机转换生产动作依靠的是极为原始的方式：人工手敲。“要把一张A4纸的数据手敲进去，耗时很长，而且错误率很高，数据不对，机器有时一两天都无法恢复正常生产。”高振东说。
随着企业生产规模的扩大，以及个性化生产的常态化，原始的人工手敲方式越来越显得“力不从心”。多批次小批量的生产需求，使得华兴玻璃的行列机转场频率越来越高，最高峰时，行列机每个月的转产频率达到3000多次。
“我们很明显地感觉到了对柔性化生产的要求越来越高。”高振东说，为了适应这种变化，生产线的智能化改造被提上日程，尤其是行列机的智能化。为此，华兴玻璃管理层走访了日本玻璃巨头山村硝子公司，并派出核心团队进行学习交流。
最终在2015年，华兴玻璃自主研发出行列机的智能控制系统。大量的数据被集合在互联网平台上，固定动作组的数据被逐个记录下来，鼠标点选，便可转换生产动作，而形状改变也只需对相应的数据做调整。
智能化大大节省了行列机的转产时间，“以前转产需要一个小时以上，现在包括机器适应时间在内，30分钟就够了。”高振东说，此外，人工也极大缩减，以前转产需要十几个人，如今，几个人就够了。
智能化改造在华兴玻璃的生产线上不断延伸，“目前生产线设备的自动化覆盖率已经达到了95%以上。”高振东说。这一股智能化风潮也吹到了生产线以外的物流运输环节上。
货物变“包裹”接送货如同“网约车”
“以前一到发货，公司门口就排起大货车长龙，看不到尽头，造成大段路面交通拥堵。”华兴玻璃运输管理总监办总监侯进兴仍然清晰记得，一年以前公司发货时的情景。
这一情景在去年发生了改变，由于引进了物流链云平台，整个物流运输过程全部“上云”，实现可视化。运输商通过云平台获得订单，货车司机线上接单，预约取货，定时定点到位，大排车龙的烦恼彻底解决。
在云平台上线之前，运输商和华兴玻璃运输部、仓储部之间沟通依靠电话和邮件。“运输部打出订单后，通知运输商，运输商再通知货车司机过来取货，扎堆取货的情况经常发生。”侯进兴道出以前物流运输的困难，“司机接到订单后，到仓储部拿货，而仓储部是在看到订单之后才开始备货，延长了发货时间。”
一边是企业物流运输的长期困扰，另一边则是国内飞速发展的智慧物流。市面上成熟的智慧物流系统越来越多，在综合考虑了技术成熟度、服务和成本等因素后，华兴玻璃于去年引进了物流链云平台。
在云平台的支撑下，企业间的物流运输如同普通人收发快递般简便、可视化。司机直接在云平台上接单，成功接单后在线预约仓库发货，接着按照预约的时间到达仓库，仓库提前准备好货物，完成装车即可。相比以前的方式，节省了很多时间物流成本。
同时，司机的路线由云平台提前规划，送货期间偏离路线会预警。客户也可以通过云平台查看送货情况，提前准备好接收货物。送货完成后拍照回单，也可以通过云平台传送，不需要像以往一样再返回一趟。
侯进兴表示，云平台大大提高了物流效率，仅仅是仓库装货时间就从原来的接近两个小时，缩短至60分钟左右。“以前是等车，现在是‘网约车’了，时间成本节省很多。”
小系统叠加大系统层层跃进建立“企业村”
同样为企业节省时间成本的还有视频会议、视频监控等协助管理的系统。在华兴玻璃的会议室内，摆放着一台大屏幕电视机，上面架着摄像头，共同构成一套视频会议设备。视频会议已经在华兴玻璃各个分公司之间普及，逐步取代出差开会。
不仅开会不用出差，就连视察工厂生产情况都不需要到现场。在华兴玻璃总裁办公室旁边的多功能会议室，可以随时调看分公司工厂的实时监控视频。
从生产线到物流链，再到办公管理，一套套智能系统搭建起工业互联网的“骨架”。但在华兴玻璃信息中心总经理傅勇强看来，这还远远不够，“未来，我们要建一个类似于航空管控的系统，有一个集中的调度室，所有的调度都可以在一个平台上面实现，从需求端开始，覆盖生产管理各个环节，延伸至供应端。”
为此，近年来华兴玻璃与不同机构合作，快马加鞭研发新系统。与清华大学合作的数据集成系统，以用户为核心，通过数据采集，倒推各个工段作调整。目前该系统已经在窑炉环节进行试点，在窑炉节能方面取得了一定成效。
另一个与API公司合作的系统，则是专门针对设备维保，通过设备运行数据采集，对设备进行检测和全生命周期管理。傅勇强表示，这个项目至少节省20%以上的成本，效益很可观。
今年9月底，华兴玻璃和西门子签订合作协议，共同打造数字化工厂。“我们将和西门子打造一个更大的系统，从客户接单到协同设计、建模、工艺、采购、运输等环节，已有的集成在一起，没有的建设补充。这个系统将达到工业4.0的水平。”傅勇强说。
在傅勇强看来，未来，工业互联网的发展将横向打通产业链上下游企业，而在此之前，企业须得先内部打通，再逐步向上下游企业拓展，最终通过系统连成“企业村”。
工业互联网重塑传统生产场景
从十几个人围着一台行列机转，到一个人控制一台行列机；从围着窑炉“热火朝天”干，到坐在空调房里看屏幕；从排车龙取货，到定时定点取货；从远赴千里出差开会，到随时随地视频会议……工业互联网风潮扫过，华兴玻璃的诸多传统生产场景换上新面貌。
华兴玻璃在推动工业互联网改造时，不少环节基于生产场景的痛点，窑炉环节的智能化，替代了高温作业、体力活等工作场景，物流链“上云”，改变了排车龙取货的困扰。“像物流这样的环节，它的问题是很直观的，并且由于流程简单，很容易实现标准化。”傅勇强说。
实际上，生产场景的突破可以成为企业拥抱工业互联网的切入点。企业生产场景的痛点，正是发挥工业互联网作用的地方。重塑生产场景实则是推动制造升级，从制造到智造，更少的人干更多的事，更简洁的程序完成更复杂的产品，这是华兴玻璃等众多拥抱工业互联网企业正在发生的改变，也是未来的发展趋势。
