在重庆中光电，智能化、自动化生产工艺成为手机屏幕生产流水线重要组成部分。
一块普通玻璃，经过智能化工艺加工“摇身一变”，居然成为用于手机、电脑的显示屏，身价倍增。在渝北区临空创新经济走廊中光电产业园，重庆市中光电显示技术有限公司（简称重庆中光电）通过智能化生产应用，为一大批“重庆造”手机提供了显示屏。
15天，这是一大块普通玻璃变为一块块成品显示屏所需的完整加工周期。在重庆中光电的屏幕组件组装、精密模组切割等不同事业部的多个车间，每天都上演着“玻璃变形记”——车间里没有传统生产车间火花飞溅、机械轰鸣的嘈杂，流水线上都是机器作业，干净整洁得像一个图书馆。
重庆中光电行政经理戴春平称，该企业将普通玻璃制成显示屏的所有生产流程全程智能化，包括上个流程与下个流程间的传送运输都不需要人工参与，由机械手臂抓取或传送带完成。
“比如导光板注塑数字化车间，整个车间内只需两三名检查人员负责观察机械运行，核实机台的上报数据即可。”负责项目研发的重庆中光电常务副总经理李浩介绍，这个投资6000万元建成的数字化车间，集中购置了注塑机、模温机等162台套智能设备，主要生产手机屏幕上的重要配件导光板。
宋超是该车间为数不多的操作工之一，他每天的工作是到岗后，操作数控机床输入指令，建立车间制造实行系统，实现车间作业计划、物料、制造等生产过程信息化管理，然后再建立车间设备状态采集与监控系统，实现设备实时数据采集后，即由智能设备进行导光板规模化生产。曾经需要人工操作1分钟才能完成的一块导光板，交给智能设备仅需22秒即可完成生产。
“智能化生产让工人们摆脱了过去机械重复的体力活儿，可以将更多时间用于产品研制。”李浩说，导光板注塑数字化车间项目建成后，生产效率提高40%，运营成本降低28%，产品研制周期缩短35%，不良品率降低26%，产值能耗降低16%，“机器换人”带来的效果非常明显。
生产流程全智能化，大幅提高了重庆中光电的生产效率。自2017年3月项目正式投产以来，目前重庆中光电显示屏模组产品月产能达1500万件套，预计今年将完成50亿元年产值，一大批超窄边框、超薄厚度、高亮度且造型各异的手机显示屏，持续为传音、维沃等“重庆造”手机品牌提供本地化配套。
