亮点聚焦无人工厂
机器高速运转，工人挥汗如雨。这是过去生产车间里的最常见的画面。11月9日下午，记者在中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司看到的景象，完全颠覆了人们对生产车间的传统认知：全自动生产流水线取代了以往的人工操作，上料、下料、延压、镀膜、切片、转运、装箱等原先由工人来完成的工作，全部由智能机器人“代劳”，在整个生产车间甚至全部工厂也看不到几个人影。
中航三鑫是我市最早开展“无人工厂”建设的先行者。记者在原片车间冷端工段看到，上万平方米的大车间里，几乎“找”不到人。两条全自动生产流水线按照电脑预设的程序运行着，随着滚轴的平稳转动，输送带传送来一片一片玻璃原片。行至预定位置后，一个托盘“伸出手”来将玻璃轻轻托起，随后站立一旁的机器人伸出手臂，用几个吸盘将玻璃稳稳地“抓起”、“抬肘”、“悬腕”、“翻转”，一连串动作完成后，将一大片玻璃整整齐齐地码放在一旁的架子上……短短几秒钟的时间，动作灵巧、举止优雅、一气呵成，绝无人工作业的拖沓和码放时的视觉误差。
机器人代替人工上下片“与过去人工操作相比，机器人的好处显而易见。”中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司党委书记、总经理刘务银告诉记者，机器人作业，一是可以大大提高生产效率，二是能够大幅降低生产成本，三是能够提高玻璃成品率。
接着，刘务银给记者算了一笔账：投入一个机器人，可以节省普通卸片工24人，原先需要200多人的生产线现在只要50人就可以高效运转，公司员工人数从2012年的1400多人下降到现在的600余人。
在市场竞争日趋激烈的情况下，降成本始终是企业制胜的不二法则。太阳能光电玻璃是劳动密集型企业，用工成本占比一直很大，机器换人后，仅此一块，一年就节省开支数百万元，人工成本占销售收入的比重从最高时的19%下降到7.29%。不仅如此，机器人参与生产，不会出现人工作业最为担心的工伤事故，机器人不会因“心情不佳”而影响工作效率，机器人操作，还能大大提高产品的成品率。
包括机器换人在内的一系列降成本措施，不仅提高了产品的市场竞争力，更提高了企业的运营效益。今年前十个月，实现销售收入5.3亿元，预计全年可实现销售收入7亿元。
转型观察智能制造，企业装“芯”
“这批货是发往越南的，今年以来，发货量一直都很大，平均每天20多个集装箱呢！”11月12日上午，中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司发货员董宇正忙着指挥装车，几名工人驾驶货运叉车有序作业，将一件件包装好的太阳能玻璃运送到集装箱内。望着几台整装待发的大货车，董宇乐呵呵地说：“公司效益好，咱们忙点也高兴。”
中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司成立于2008年8月，是中国航空工业集团公司旗下上市公司中航三鑫股份有限公司的控股企业。落户蚌埠整整十年的时间里，经历过光伏行业的蓬勃发展时期，也遭遇过“双反”时期的行业寒冬和举步维艰。困难面前，中航三鑫始终保持着一种勇往直前的定力。“行业寒冬时期，我们没有坐以待毙、怨天尤人，而是深入思考行业的发展方向，以及企业如何再造竞争新优势。”自中航三鑫落户蚌埠时，就在这里打拼的公司党委书记、总经理刘务银对光伏行业的发展了然于心。他认为，作为可再生能源光伏行业的前景十分美好，暂时的困难正是我们积蓄能量的最好时机，从那时起，企业就确立了“科技创新、卓越品质、合规经营、以人为本”的管理方针。
在互联网+时代，信息化和工业化融合发展将会给企业带来革命性的改变。2014年，中航三鑫就在包装环节进行了“无人车间”建设试点。当年10月，投资100多万元建设的包装智能车间项目投入试运行，自动铺纸、自动装箱，使原先24人的用工量一下子减少到12人。
“人少了，工作却变得更轻松了。”在原片车间冷端工段，正在车间里巡视的技术员王树陶告诉记者，他原先的工作岗位是一名下片工，劳动强度很大，机器人操作后，不仅工作轻松了，收入也高出不少。“智能制造解放的是人力，提高的是效率。”机器换人只是智能制造的一个小小的环节。真正发挥威力的是，信息化与工业化高度融合带来的管理创新。
中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司员工告诉记者，中航三鑫信息化与工业化融合发展之路认识早行动快。2016年开始，大量自动化、智能化、信息化探究和应用全面开展，全面梳理生产工艺流程、仓储物流、生产计划、原辅材料管理，引进并利用先进的智能制造装备，如工业机器人、水平连续钢化炉、镀膜机、磨边机、玻璃边角缺陷视觉检视系统，通过应用MES、ERP等工业系统，实现设备、网络与人进行交互管理。通过创建能源数据管理平台、生产制造数据模型建设等，实现生产流程的可视化、为生产决策、经营管理提供保障。通过ERP仓储模块的搭建，实现原材料到产品运输全流程监控和财务成本分析、决策。
全面技改产业升级
太阳能光电玻璃是一个资源消耗型、能源消耗型、劳动密集型、资金密集型、技术密集型行业，谁能最大程度地降低资源消耗、能源消耗，减少劳动用工量，谁将会在全球性的行业竞争中“笑到最后”。
受制于技术，十年前中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司在蚌埠落户时，窑炉及生产环节当时虽然也处于行业领先地位，但随着行业竞争加剧，进一步降低资源和能源消耗的不仅成为降低生产成本，获得竞争的必然选择，也是践行绿色发展理念的客观要求。中航三鑫经过技术改造后，使资源消耗和能源消耗大大降低，还提高了产品生产效率，单条生产线月产量从过去的45万平方米提升到现在的70万平方米。经过一系列技术改造，生产自动化的提升，减少了人工因素的干预，良品率也随之升高，由其生产的光伏玻璃透光率从过去的91.5%提升到94%。
深加工G7线为国内首条产能最大化智能化生产线，单耗能源每平方米2.5度电，日生产能力最大可达2.5万平米，经过技术改造，采取“互联网+工业”模式，集在线生产和设备数据采集、设备连锁、远程监控和信息共享功能为一体的智能化生产线，解决了多年原片产能大于加工产能的问题。
太阳能光伏玻璃整装待发，出口海外。在中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司1500万┫/a生产线技改现场，记者看到，几名技术人员正在紧张地安装设备。技改项目负责人告诉记者，目前这个技改项目已经进入最后的设备安装阶段，将于12月份完工并投入生产。这项改造项目总投资8500万元，其中设备投资6000万元。建设内容包括：玻璃深加工生产线智能化提升技改、玻璃深加工钻孔线技改、智能化配送系统建设与技改和空压机技改。项目技改完成后，人员劳动效率提高35%，综合能源消耗可降低30%，年增加销售收入9000万元，实现利税1200万元，极大降低生产成本，提升智能化制造水平。
磨边机采用延时装置，通过感应器、电磁阀控制，自动断水断电，替代原有的不间断供水供电模式，达到了节能降耗。通过对设备的一系列节能改造，直接每月节省电能20万度，采用无纸化包装、铁盘循环使用等节能改造、低碳环保措施，确保增产不增污，使公司发展绿色永行。
节水、节电、脱硫、脱硝……在对生产过程进行技术改造的同时，中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司还全面实施了一场节省资源能源的“技改运动”。2016年初，投资500万元新建两套具有“120吨/小时及80吨/小时”污水处理能力的“深加工中水回用项目”，每年可减少生产废水排放144万吨，减少COD排放量90吨，每年节省用水费用约400万元。
经过技术改造后，原先白白浪费掉的窑炉余热，现在用来发电，一年发电2600万度，大大提高了企业的运行效益。此项目与脱硫、脱硝技术改造项目一起获批2015年节能环保“五个一百”重点项目。
