2月25日，记者来到地处仙游经济开发区的日晶玻璃公司，走进生产车间，只见这里一派繁忙的景象：偌大的车间内，机器轰鸣，10余米高的玻璃窑炉炉火正旺；窑炉内火花四溅，一个个尚未褪去火红色的玻璃瓶从这个1500摄氏度窑炉里“走”出来，华丽转身成为晶莹透明的成品。而一旁的工人们则用钳子仔细地检查着一个个玻璃瓶，及时将不合格的玻璃瓶清理掉，确保符合质量要求。
“像这样的玻璃瓶，去年，日晶玻璃公司共生产出4亿多个，接起来可以绕地球2圈多。”在车间陪同记者采访的日晶玻璃公司副总经理上官小华介绍说，工厂主要生产各类玻璃瓶，大小从250毫升到750毫升不等，目前生产订单已经预定很多，产品销往国内外高端市场，实现了“开门红”。
记者在另外一个车间看到，工人们并没有在生产玻璃瓶，而是忙着拆卸墙体，搬运砖块。原来，这个生产车间正在进行技术改造，一位在清理墙体的工作人员指着一个高10几米的墙体说，现在拆除的是玻璃窑炉，他们从早上8点开始一直加班加点到晚上，预计10天内可以拆除完毕。
该公司董事长林志坤说，对于玻璃瓶包装而言，当前玻璃瓶轻量化趋势已经越来越明显。因此，围绕推进供给侧改革，更好适应市场需求变化，公司决定投资3000多万元对生产流水线进行改造。现在看到这个车间有2条生产线，是从2月3日开始进行改造，目前正进行窑炉墙体拆除，而从美国进口的设备也已经到位，大概3个月改造完毕并投产。投产后预计年产值增加5000多万元。记者采访中发现，日晶玻璃公司还通过自主研发玻璃配料新工艺，开发设计全自动配料系统、控制系统，引进世界先进的节能型设备，实现了循环发展，向节约环保型企业转型。
林志坤说，在传统的玻璃配料中，废玻璃的配比只能控制在25%。该企业通过科技攻关，使用了新工艺，使得废旧玻璃配比维持在85%左右。他给记者算了一笔细账：原来的配料一吨600元，采用新工艺后降至400元，单是这一项全年可节省千万元的成本。
