要想在很短的时间内了解一个工业行业的发展现状，最好的办法是什么？答案就是：去看它的展览会！
2016年8月31-9月2日，为期3天的“第22届中国国际复合材料工业技术展览会”在位于上海世博园旧址的“上海世博展览馆”举行。记者跟随熙熙攘攘的参观人流涌进展馆，目睹了国际国内玻璃纤维和复合材料工业最新的集体亮相，直观感受到这个行业近年来的强劲发展势头。
展览会是一个行业发展最直观的晴雨表。本届展览会4万余平方米的参展面积为历届最大，528家参展产商比上届增长12.7%，408家国内参展商、120家国际参展商，几乎囊括了国内外有影响力的行业内企业，从原材料、生产装备、到各种成品，整个生产和应用链应有尽有，可以满足各方需求。如果你是偶然踏进展厅的非专业观众，对原材料和生产你可能陌生，但成品却是生活中常见的，展会有很好的科普作用；如果你是下游客户，透过展会能了解到行业一年中的进步，会给你多一种选择和想象空间；如果你是生产商，就更方便了，你能获得有价值的生产信息。
这是一个被国际公认的全球玻璃纤维和复合材料领域第二大国际展会。你没听错，是全球该领域的第二大展会，在中国。第一在法国，第三在美国。
展会已不再是单一的参展、观展，在展厅旁侧，展会期间还同时举办有一系列的相关专题报告。3个高层论坛的14场主题报告，37场专业技术讲座，以及专题培训、新闻发布会等，来自国内外著名专家、学者、企业家轮番登场，学术气息浓，信息量大，让人目不暇接。
在高层论坛中，中国玻璃纤维工业协会、中国复合材料工业协会副秘书长文慧女士的《中国纤维复合材料行业2015年度发展报告》，让记者对我国玻璃纤维和复合材料行业发展现状有了详细了解。这本来是一个对行业年度发展的例行介绍，但其中的一些经营数字及行业发展状态，让记者颇感意外和惊喜：分明是感觉到了整个行业身处严冬中的一股蓬勃暖阳！
展会归来，记者对我国玻璃纤维和复合材料两大行业多年来的发展进行了专门梳理、采访，认真探寻其成功发展背后的轨迹，以期供全国建材行业借鉴和思考。
逆风飞扬的2015
近年来，国内经济面临下行压力，经济形势持续低迷，整个建材行业生产经营普遍下滑。特别是水泥等产能严重过剩的行业，产能利用率低，市场严重供大于求，价格竞争混乱，企业经济效益下滑，造成恶性循环，不得不停窑限产、疲于应对。
而在此背景下，玻璃纤维和复合材料行业却逆风飞扬，抗住了经济大环境的不利影响，行业发展健康有序，生产经营平稳上升，行业经济效益良好，在建材大家庭中独树一帜，与其它行业形成明显反差。
2015年，全国玻璃纤维、复合材料行业1197家规模以上企业实现主营业务收入2617.2亿元，同比增长10.1%；利润总额183亿元，同比增长10.2%。在建材行业普遍效益下滑的形势下，玻纤、复合材料的逆势增长，格外抢眼。
2015年规模以上企业固定资产投资441.22亿元，增幅达23%。行业发展更趋理性，加大了生产线技术改造和调整产品结构力度，优化生产成本，积极进行转型升级；环保意识加强，节能减排深入推进。同时部分企业进行了机器换人、自动化改造，建设智慧工厂，开启了玻纤复材行业工厂生产、管理信息化、自动化、智能化的新时代。
其中，玻璃纤维行业，产能结构持续优化：2015年玻璃纤维纱产量323万吨，同比增长4.87%，增速较2014年回落。其中池窑纱产量304.5万吨，同比增长6.73%，占玻纤纱总产量的94.27%，同比继续增长1.6个百分点；坩埚拉丝产量18.5万吨，同比下降18.5%，球窑产能规模萎缩，代铂坩埚纱产能逐步减少。
玻璃纤维行业进口产品结构优化，出口数量回落，贸易顺差11.63亿美元。2015年，玻璃纤维及制品进口数量23.3万吨，同比下降4.8%；进口额8.88亿美元，同比下降8.7%。玻璃纤维及制品进口均价3808.78美元/吨，同比下降4%。2015年玻璃纤维及制品出口数量124.9万吨，同比下降3.2%；出口额20.5亿美元，同比下降0.7%；出口均价1640.86美元/吨，同比增长2.6%。贸易顺差11.63亿美元，同比增长6.4%。
纤维增强复合材料行业，随着风电、轨道交通、城市基建、环保等领域的市场需求增加，带动复合材料制品市场持续升温。2015年，纤维增强复合材料全行业总产量约为456.71万吨，同比增长5.36%。其中，纤维增强热固性产品产量为280.31万吨，同比增长3.06%；纤维增强热塑性产品产量为176.4万吨，同比增长9.23%。
经营效益具体到一家企业会怎样？9月12日，记者有机会赴浙江巨石集团参观，这是目前中国玻璃纤维行业产能最大的企业，隶属于中国建材集团，有着混合所有制身份。在巨石集团的展厅记者看到：2015年其净利润比2014年增长108.4%，2016年上半年再次刷新历史记录，净利润实现52%的增长；2015年员工收入提前两年实现翻番计划，纳税比上年增长17%，实现了企业、员工、社会和谐共进。
以上枯燥的数字只是截取了2015年一个年度横断面，如果纵向看与自身比，玻璃纤维和复合材料行业多年来又有哪些发展和进步？
由弱到强的发展史
我国玻璃纤维工业诞生于1958年。玻璃纤维生产工艺分为玻璃球坩埚拉丝法和池窑拉丝法，池窑拉丝生产工艺是当今国际上通用的主流技术。自上世纪90年代我国自主掌握了玻纤池窑拉丝技术和装备国产化之后，中国玻璃纤维工业获得飞速发展。
池窑拉丝工艺技术在我国兴起于上世纪90年代。我国第一条万吨级池窑拉丝生产线于1997年诞生于泰山脚下的泰山玻纤，是当时的国家重点项目，并获得了中国科技大会奖。
当年1万吨池窑拉丝项目就能获得国家科技大会奖，以今天的眼光来看实在不可思议！要知道，如今一条池窑拉丝生产线的产能动辄就是8万吨、10万吨，最大的单线目前已经达到了12万吨。
1990年，美国人用池窑拉丝技术生产玻璃纤维，100个人一年可生产1万吨；而我国上海耀华用传统的玻璃球坩埚拉丝法工艺，生产同样数量的玻纤则需要10000人，是美国劳动力用量的100倍，就是这么大的差距！当时中国玻纤协会负责人从美国考察回来，向当年的国家建材局领导专门汇报了情况，他表示，我们要想赶上美国，就必须实干！王燕谋局长又特意安排科技司的同志出国核实情况，回来后决定干池窑拉丝，于是就有了泰山玻纤的1万吨池窑拉丝项目。
从泰山脚下这条1万吨池窑拉丝生产线开始，中国玻璃纤维工业书写着新的历史——2000年中国玻纤纱总产量为21.5万吨，占世界总产量十分之一左右；2007年中国玻纤纱总产量达到160万吨，成为世界玻纤生产第一大国；2010年玻纤纱产量为256万吨；2015年玻璃纤维纱产量323万吨。目前我国玻璃纤维产量已经占到了全球的60%；业内三大企业巨石集团、泰山玻纤、重庆国际的产量合计占到全国70%；目前代表行业先进工艺的池窑拉丝生产技术，占到全国玻璃纤维行业的90%以上。
20多年前国家建材局曾经构想建设三大国家级玻璃纤维基地的愿望，如今早已实现。浙江的巨石集团、山东的泰山玻纤以及重庆国际，目前作为我国玻璃纤维行业的大型骨干企业，已呈三足鼎立之势。
当时全国玻璃纤维产能只有十几万吨，而三大基地的建设目标是每个基地产能均达到20万吨，这在当时是不可思议的。而后来的事实证明，当时这一战略目标是完全正确的。玻璃纤维和复合材料作为一种特殊的新型材料，能够应用到国民经济的各个领域，后来国民经济每年以两位数快速增长，给玻纤行业发展提供了广阔市场。
近一两年，受产能过剩的困扰，我国建材领域内许多行业开始走出国门到海外建厂。而我国玻璃纤维行业则比较早地就把产能输出到了国际市场，他们早已把视野投向了海外，没有让多余的投资在国内市场制造产能过剩。目前我国玻纤企业已在泰国、美国、巴西、巴林、埃及等五个国家投资建厂生产玻璃纤维，把先进的工艺技术和现代化生产企业建到了世界各地。近年来巨石集团在埃及投资建设的玻璃纤维项目，是目前中国在埃及投资规模最大的制造业项目，也是我国“一带一路”的重点项目，习近平总书记2016年1月20日在埃及开罗亲切会见了巨石总裁张毓强。
继“两化融合”后，国家又开始在工业领域推行“智能化工厂”。2015年，记者就曾在泰山玻纤的生产车间看到了机器人工作的身影。近期国家工业和信息化部公布的2015年智能制造试点示范项目名单上，泰山玻璃纤维有限公司“玻璃纤维智能工厂试点示范”项目已入选全国首批项目，其高度自动化、信息化的先进生产线，再一次为全国玻纤行业树立了典范。巨石集团通过机器换人和自动化改造，全力打造智慧工厂，实现了信息化系统的实时自动管理。江苏长海采用智能化生产设备，替代人工操作，对关键性数据和设备的运行状态进行自动化监测，同时对物流系统和仓储体系进行了自动化升级。此外，复合材料格栅自动生产线、机器人缠绕机、全自动化气瓶FW生产线均已推向市场。
可以自豪地说，我国玻璃纤维和复合材料行业在“推进两化融合，建立智能工厂”方面，已经迈出了坚实步伐，走到了全国建材行业的前列。
粗略梳理以上内容可以看到，持续多年的健康快速发展，我国玻璃纤维和复合材料行业全面实现了由小变大、由弱变强，并具备了一定的国际影响力和竞争力，让“中国制造”在国际该领域拥有了自己的地位和话语权。
记者寻问行业发展取得如此耀眼的原因是什么？中国玻璃纤维工业协会、中国复合材料工业协会强调：是政府、企业、协会三方面共同推动的结果。
不一样的解决问题之道
了解了以上内容，读者心中必定还会有一连串的疑问：这个行业难道就没有受到经济环境的影响出现产能过剩吗？它为什么能长期保持健康平稳的发展态势？为什么能取得良好的经济效益？
平心而论，中国玻纤和复合材料行业的快速发展，从大的方面来说，得益于以池窑拉丝为代表的行业先进技术的突破，得益于全球经济快速发展对玻纤产品需求的日益增长。然而，在发展过程中，一些影响和阻碍行业健康发展的问题也曾一一浮现。这一点玻璃纤维跟其它行业一样，无法免俗。
比如，曾经玻纤行业的球窑和坩埚拉丝生产线的能耗水平高于全国能耗平均指标，废气、废水、废丝等工业污染物随意排放，与环境保护、节能减排和可持续发展相矛盾；前些年随着新材料产业的升温，玻纤市场需求旺盛，以废玻璃为原料的陶土坩埚玻纤制品一度在市场上以次充好、鱼目混珠，严重影响了市场秩序，低价恶性竞争时常出现，影响了整个行业的利润水平；虽然我国玻纤纱产量快速提高，但多以初级产品出口国外，2000年中国玻纤产品出口率38%，到2006年竟达到68%，行业对外贸出口的依赖度不断增加，下游制品深加工发展滞后；特别是，我国玻璃纤维产量从2000年起一直保持20%~30%的增长，到了2005年增长率高达45.8%，产能过剩的苗头开始出现。
面对的是大致相同的问题和矛盾，但玻璃纤维和复合材料行业，及时做出了不一样的选择和应对。
2006年，全行业68%的玻纤产量依赖出口，其中发达国家占到出口量的60%，美国又占到出口量的三分之一。到了2008年盛夏季节，“冷空气”却突袭而来，国外订单大幅减少，使得池窑企业出现大量库存。从这些出口企业的表象中，中国玻纤协会感觉到国际经济形势不妙，进而呼吁玻纤行业的池窑龙头企业带头限产、减产，有序压缩产能，并加快淘汰落后产能。2008年9月，玻纤协会又吹响集结号，召集球窑、坩埚法拉丝企业在井冈山召开了全国玻璃球市场走势研讨会，对当时能源价格大幅上涨、玻璃球企业出现库存及市场销售遇冷等情况做了分析和研讨，提出玻璃球生产企业应限产、保价、不赊账，苦练内功、加强技术交流、向深加工制品发展等对策。
同时，协会还大力引导开发国内市场，迅速把这些出口产能向国内转移。如何开发国内市场？他们当时的做法是：告诉国内玻纤产品下游市场，国外是怎么发展、如何使用的，给予适当引导。当时国内市场还在大量使用一些传统产品，全行业就把落后的东西大力淘汰，腾出一大块市场让位于池窑，引导市场消化池窑拉丝产品。
2007年由美国引发的全球性经济危机出现，证明当时我国玻纤行业的提前防范是非常及时。经过十年的努力，中国玻纤行业产品出口量已经从十年前的68%，下降到目前的30%。
我国玻纤行业防范产能过剩和淘汰落后的重头戏，则是2007年初成功实施的“行业准入制”。
为了有效遏制玻璃纤维行业低水平重复建设和盲目扩张，规范市场竞争秩序，促进产业结构升级，中国玻璃纤维工业协会2006年申请建立行业准入制度，欲为行业发展设置一道“门槛”。经国家发改委、国土资源部、质检总局、环保总局等八部委审核，于2007年1月18日发布了《玻璃纤维行业准入条件》，2007年2月1日起实施。
玻璃纤维行业是全国建材领域内第五家实施准入管理的行业。
行业准入条件出台后，效果十分明显，大部分企业积极主动进行技术和设备改造升级，行业产能逐步集中，能耗水平显著降低，坩埚拉丝企业主动向制品深加工转移，比如安徽旌德等地陶土坩埚陆续退出市场。后来，中国玻璃纤维工业协会紧跟行业发展出现的新形势新问题，于2011年又提出修订申请，并协助工信部完成了《玻璃纤维行业准入条件（2012年修订）》及《玻璃纤维行业准入公告管理暂行办法》的制订和出台。
可以说，玻璃纤维行业不是没有出现产能过剩问题，而是他们通过科学预判，及时主动争取政府部门支持，出台政策，积极引导，及早遏制、化解了行业低水平重复建设和盲目扩张，把产能过剩及早消灭于萌芽状态，没有让产能过剩泛滥成灾，在行业内部较早地形成了健康有序的准入和竞争机制。这一系列措施还大大提升了行业技术水平和产品水平，推动了下游制品深加工的发展，营造了良性、健康的行业发展环境。
当记者近期翻阅中国玻纤协会过去的一些文件和资料时，还依然能够感受到当时的紧张气氛。
比如2011年底的一篇文字资料，题目是《当危机一步步紧逼》，里面分析了当时国际和国内经济形势低迷的原因，指出行业当时的首要任务是保证全行业处于盈利状态，要采取的措施是：限产保价，努力维持行业整体利润水平，提高企业抗危机意识；积极寻找外贸出口新亮点，不断扩大产品内销比例。指出行业的根本问题是要加快产业转型升级步伐，要采取的措施是：提高门槛遏制重复建设，重点发展玻纤制品深加工业；加快技术革新和节能减排改造，提升企业核心竞争力；积极调整市场结构和创新应用研究，努力拓展行业发展空间。
可喜的是当时面对这些问题，玻纤协会都做到了及时发现、提出要求、积极引导、企业配合，最终取得了良好效果。
面对中国玻璃纤维协会2007年以来每个年度的工作内容，记者可以很方便地从中看出这10年间玻纤协会的“大事记”。每一年工作都有明确重点，都根据当时的国际国内和行业形势，做出相应的判断和安排，有想法、有应对、有策略。读来有一种时空穿越、又感同身受的体验。
积极应对国际反倾销诉讼
伴随我国玻璃纤维行业发展壮大和出口量的快速增长，接踵而来的是国际上针对我国玻璃纤维及深加工产品的一系列反倾销诉讼。
例如，2011年7月28日，应欧洲玻璃纤维织物防卫联盟的申请，欧盟对原产于中国的编织和缝合玻璃纤维织物进行反倾销立案调查，涉案产品关税编码为70193900、70194000和70199099，涉案产品遍及除70193200（玻璃纤维薄片）和70195200（30厘米以上制机织物）之外的所有玻纤产品关税编码。
这是在当时不到两年内，针对我国玻纤产品的第六起国际反倾销诉讼案。如果再加上后来发生的几起，2009年到现在，国外对我国玻纤行业共发起了9起反倾销案、1起反补贴案。诉讼时间和诉讼地区分别是：2009年12月19日，欧盟；2010年1月8日，印度；2010年1月22日，土耳其；2010年5月20日，欧盟；2010年12月20日，印度；2011年7月28日，欧盟；2013年12月12日，欧盟（反补贴）；2013年12月18日，欧盟；2016年2月17日，美国；2016年8月9日，欧盟。
中国玻纤产品短时间内遭遇反倾销诉讼频率之高，国内罕见。
其中原因主要是：中国玻纤工业快速发展，技术装备水平和生产能力提升，加上生产成本优势，开始蚕食西方企业的市场份额，让他们感觉到了威胁；当时的欧盟经济内外交困，要实行贸易保护主义；欧盟拒不承认中国市场经济地位，随意挑选替代国家，增加了不公平性。
面对接二连三出现的反倾销诉讼，中国玻璃纤维行业积极应对。比如在上述诉讼案出现20天后的2011年8月19日，中国玻璃纤维工业协会在内蒙古赤峰市组织召开了“中国玻璃纤维工业反倾销及准入制度研讨会”，国家工信部、建材联合会及企业代表参加了会议。会议通报了反倾销动态，回顾了企业反倾销应诉情况，重点分析反倾销案件频发原因，探讨反倾销案件的进展及应对策略。
回头来看，当时面对国际诉讼，我国玻纤行业和企业没有一味地抱怨不公平，而是以积极的态度去应对，既据理力争，又加强沟通协调避免更多摩擦。更可贵的是，面对从没有遇到过的国际反倾销诉讼事件，我国玻纤行业能从中看到积极的一面，主动将应对反倾销诉讼和推进行业技术进步、调整结构结合起来，把坏事变好事，推动了行业快速健康发展。比如中国玻璃纤维工业协会当时就指出“这是行业做大做强的必然历程”，要求全行业结合反倾销内容加快产业战略转型升级，提升行业综合竞争实力；号召企业要将主要精力放在转变发展方式，加强行业自律，做好发展定位和进行差异化经营；提高行业准入门槛，狠刹低水平重复建设之风，规范引导行业健康可持续发展；要学会两条腿走路，实施“走出去”与开拓国内市场战略齐头并进，他们提出，“自己的田地，我们自己必须种好。”
几年后的2016年9月24日，中国玻璃纤维工业协会和中国复合材料工业协会又在宁波组织宁波盛大玻纤有限公司等16家企业，就欧盟对华玻璃纤维网格织物反倾销日落复审调查应诉事宜达成共识，大家决心团结一致，积极参加行业无损害搞辩，努力打破欧盟对我国的贸易壁垒。
新起点新目标
未来我国玻璃纤维和复合材料行业发展的方向是什么？《建材工业发展规划（2016-2020年）》已于2016年9月28日经国家工业和信息化部发布，其中数处提及玻璃纤维、复合材料。在专栏6“先进无机非金属材料培育行动”第四项“高性能纤维及复合材料”中，规划未来五年将重点发展“高性能玻璃纤维”和“纤维增强热塑性复合材料”。
中国玻璃纤维工业协会和中国复合材料工业协会编制的《纤维复材行业十三五规划》，是中国建材联合会二十几个专业协会中最早完成定稿的，一些内容被纳入上述工信部的建材十三五大规划中。《纤维复合材料工业“十三五”发展规划》给出了未来发展的具体方向和任务：完善提升玻璃纤维池窑技术水平，注重玻纤市场应用研究与产品开发；大力发展玻璃纤维制品深加工，不断提升企业专业化、差异化经营能力；提升复合材料生产企业的绿色发展意识，确保行业健康可持续发展；重点发展热塑性复合材料，推动纤维复合材料产业结构调整与优化；积极扩大纤维复合材料的应用领域和市场规模。
未来玻璃纤维和复合材料行业发展的市场非常广阔。纤维复合材料行业作为国家战略性新材料产业重要组成部分，并且是以七大战略新兴产业中的节能环保、高端装备制造、新能源、新能源汽车等产业为服务对象，必将随着国民经济的转型，获得快速发展。
此前在上海“第22届中国国际复合材料工业技术展览会”上，中集集团的代表找到中国玻璃纤维协会负责人，提出用复合材料生产集装箱的愿望和设想，希望与协会进行合作。中集集团生产集装箱每年要消耗500万吨钢材，如果用复合材料生产只需要100万吨，其对建设节约型社会的作用巨大。
另外高铁项目需要用复合材料来减重、提速，未来十年高铁计划要通到中国所有的地级市，仅这一项一年对纤维复合材料行业就提供了800亿元的市场。
站在新起点，瞄准新目标，未来中国玻璃纤维和复合材料工业的快速发展，已箭在弦上！
