决定玻纤企业生产成本变化的因素是——产能扩张的规模效应和冷修技改。
从玻纤生产角度来看，玻纤生产成本主要由以下几个部分组成：一是原材料，主要是叶蜡石、石英粉、生石灰、硼钙石等，占总生产成本1/4左右；二是燃料能源，主要是天然气、电，占总生产成本35%左右；三是人工成本和制造费用，占总生产成本接近40%，其中折旧（包括铂铑合金损耗）占到总生产成本20%。以中国巨石、泰山玻纤、山东玻纤2014-2015年数据为例，这几项成本主要构成如下：
从成本构成来看，燃料能源、人工成本制造费用占比大；而玻纤（粗纱）生产有两个特征，一是重资产属性明显，1万吨产能大约需投入资金1.2-1.5亿元，且窑炉需要连续作业；二是玻纤复合材料目前仍处于替代传统材料进程中，技术仍在持续更新改进，体现为同等性能情况下单位成本下降，或同样单位成本情况下产品性能提升。逻辑上来看，这两个生产特征使得玻纤企业成本下降一方面来自规模效应，另一方面来自技术进步或生产效率提升，这些改进逻辑上来看应该都将带来单位能耗、单位人工成本及制造费用下降（原材料物耗下降程度有限）。
限于数据来源，我们观察到2010-2016年中国巨石分项单位成本曲线，可以看到，单位能耗方面，2016年比2010年下降了21%，其中2016年比2013年下降了29%；单位人工成本及制造费用方面，2016年比2010年下降了28%，其中2016年比2013年下降了16%；而单位物耗方面，2016年相比2010年下降了7%，2016年相比2013年反而上升。
以此来看，我们可以很好理解中国巨石过去15年单位成本变化的原因：
2003-2006年单位成本下降快，我们认为主要是产能快速扩张、规模效应所致，因为公司自2002年以来，产能快速扩张，随着产能释放，规模效应显现，在此期间单位成本下降明显。
2007-2012年间，之前快速扩产基本告一段落，装备和技术处于酝酿期，在这几年单位成本下降效应相对不那么明显。
2013-2016年单位成本下降快，我们认为主要是冷修技改（设备更新）所致，因为玻纤生产设备一般使用寿命为8-9年，由于前一轮扩张周期主要在2004-2008年，中国巨石在2013-2016年对过去设备密集进行冷修技改，冷修技改后一方面装备技术水平提升导致单耗下降，另一方面很多老线通过冷修技改提升了产能，规模效应更加明显。
对于冷修技改带来单位生产成本下降，我们可以从泰山玻纤也能等到验证，泰山玻纤自2014年开始由于老线窑龄到期，公司开始了持续的冷修搬迁，随着新线替换老线、单线生产规模大幅提升，公司近几年单位生产成本下降明显，泰山玻纤2016年单位玻纤纱及制品成本比2013年下降了约700元/吨，中国巨石此期间下降了400元/吨，这几年，泰山玻纤下降幅度超过中国巨石，主要因为通过技改搬迁规模效应更加显著。
